Раздел: Документация
0 ... 43 44 45 46 47 48 49 ... 55 Таблица 19.
2,56,550 8— ОЗЧ-1Медный (Ml) АНЧ-1Стальной— Св-04Х19Н9 с медной оболочкой ОЗЧ-1 и АНЧ-1, состав которых (в %) дан в табл. 19. Сварка производится постоянным током обратной полярности. Сварочный ток определяют из расчета 30...40 А на 1 мм диаметра электрода. Газовая сварка чугуна широко применяется как удобный и сравнительно простой способ. Сварку выполняют с предварительным местным или общим нагревом. Скос кромок делают односторонний V-образ-ный с углом разделки 90°. Присадочным материалом служат чугунные прутки диаметром 6...12 мм и длиной 350...500 мм марок ПЧ 1, ПЧ 2, ПЧ 3 и ПЧВ. Флюс ФСЧ-1 (23% прокаленной буры, 27% безводного углекислого натрия и 50% азотнокислого натрия) в порошкообразном виде периодически подсыпают в расплавленный металл шва. В процессе сварки пруток погружают во флюс и переносят его в сварочную ванну. Допускается также применять в качестве флюса только прокаленную буру. Удельная мощность пламени должна составлять 100...120 л/(ч-мм). Пламя должно быть нейтральным или с небольшим избытком ацетилена. Можно производить сварку двумя горелками: одной подогревают сварочную ванну, второй производят сварку и расплавление присадочного прутка. После сварки необходимо обеспечить медленное охлаждение изделия. Для этого его покрывают асбестом или слоем песка. Рекомендуется произвести отжиг заваренных деталей и охлаждение вместе с печью. На практике применяют разработанную ВНИИавтогенмашем низко- температурную сварку чугуна, сущность которой заключается в том, что свариваемые кромки изделия нагревают не до расплавления, а до 800...850 °С. В разделку кромок вводят флюс, а затем наплавляют металл. Присадочными стержнями служат прутки марок ПНЧ 1 или ПНЧ 2, покрытые флюсом. Флюсы-пасты содержат 5% двуокиси титана, 10% азотнокислого калия, 12% фтористого натрия, 40% плавленой буры, 11% ферротитана, 15% углекислого лития, 7% железного порошка и 7 мае. ч. керосина на 50 ч. сухой смеси. Допускается применение флюса ФСЧ-1 при использовании прутков ПНЧ 1 и флюса ФСЧ-2 (18% буры, 25% кальцинированной соды, 56,5% натриевой селитры, 0,5% углекислого лития) при сварке прутками ПНЧ 2. Место сварки тщательно очищают, после чего изделие подвергают местному или общему нагреву до 300...400 °С восстановительным пламенем горелки. Свариваемые кромки покрывают слоем пасты и нагревают нормальным пламенем горелки до температуры 750... 790 °С. Паста плавится и покрывает тонким слоем поверхность кромок. Сварку ведут справа налево. После заварки сварное соединение подвергают медленному охлаждению. Шов получается плотным и хорошо поддается механической обработке. Применяют также низкотемпературную пайкосварку латунными припоями. Кромки подготавливают механической обработкой и очищают от жировых пятен протиркой растворителем (бензин, ацетон и др-). После предварительного нагрева до 300...400 °С на кромки наносят флюс марки ФПСН-1, содержащий 25% углекислого лития, 25% кальцинированной соды, 50% борной кислоты. Процесс пайкосварки ведут нормальным пламенем. Используют припой марки ЛОК-59-1-0,3. Пламенем горелки расплавляют конец прутка припоя и заполняют разделку шва припоем. После затвердевания металла производят проковку шва медным молотком. ГЛАВА 19 НАПЛАВОЧНЫЕ РАБОТЫ § 55. Виды наплавочных работ Наплавкой называется процесс нанесения с помощью сварки на поверхность детали слоя металла для восстановления ее первоначальных размеров (при износе после эксплуатации) либо для придания этой поверхности специальных свойств (износостойкости, антикоррозионности, антифрикционности и др.). Для получения заданных свойств наплавленного слоя применяют легирование присадочным металлом в процессе наплавки или чаще всего используют специальные наплавочные электроды. Применяют следующие виды наплавки. Ручная дуговая наплавка выполняется покрытым плавящимся или не-плавящимся электродом. Плавящиеся наплавочные электроды применяются в соответствии с назначением каждого типа и марки. Неплавящиеся электроды применяют при наплавке на поверхность детали порошковых смесей. Применяются электроды из литых твердых сплавов и в виде трубки, заполненной легирующей порошкообразной смесью. Ручная наплавка малопроизводительна и трудоемка, поэтому применяется при наплавке деталей сложной конфигурации. Автоматическая и полуавтоматическая наплавка под флюсом производится проволокой сплошного сечения, ленточным электродом или порошковой проволокой. Легирование наплавляемого слоя осуществляют через электродную проволоку, легированный флюс (при проволоке из ннзкоуглеродистой стали) или совместно через проволоку и флюс. Иногда в зону дуги вводят ле- гирующие вещества в виде пасты или порошка. Наплавка плавящимся или не-плавящимся электродом в защитном газе (чаще всего в аргоне или углекислом газе). Плавящуюся наплавочную проволоку выбирают, исходя из необходимости получить наплавленный слой с соответствующими свойствами. В качестве неплавящегося электрода используют стержни из вольфрама. Плазменная наплавка осуществляется плазменной струей прямого действия с подачей в струю наплавочной проволоки, токоведущей присадочной проволоки или присадочного порошка. Вибродуговая наплавка выполняется автоматической головкой, обеспечивающей вибрацию и подачу электродной проволоки в зону дуги. При вибрации электрода происходит чередование короткого замыкания сварочной цепи и разрыва цепи (паузы). Б зону наплавки подается охлаждающая жидкость. Она защищает наплавленный металл от воздействия воздуха и, охлаждая деталь, способствует уменьшению зоны термического влияния, снижению сварочных деформаций и повышению твердости наплавляемого слоя. Б качестве охлаждающей жидкости применяют водные растворы солей, например кальцинированной соды, содержащие ионизирующие вещества, облегчающие возбуждение дуги после паузы. Способ нашел большое применение для наплавки на изношенные поверхности деталей слоя небольшой толщины (до 1 мм). Электрошлаковая наплавка характеризуется высокой производи- ло тельностью. Способ позволяет получать наплавленный слой любого заданного состава на плоских поверхностях и на поверхностях вращения (наружных и внутренних). Наплавка выполняется за один проход независимо от толщины наплавляемого слоя. Газовая наплавка имеет ограниченное применение, так как при этом возникают большие остаточные напряжения и деформации в наплавляемых деталях. Для наплавки применяются литые твердые сплавы. Для ручной дуговой наплавки применяют электроды, предусмотренные ГОСТ 10051-75. Электроды обозначаются буквой Э и затем указывается примерный химический состав стержня электрода. Например, электрод Э-35Г6 содержит 0,35% углерода и ~6% марганца. Полное условное обозначение электрода, указываемое на этикетке, содержит основные данные, определяющие его применение. Например, Э- 12Г4-ОЗН-350У - 5,0- НД1 Е—350/37—1-Б40 ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75 означает: электрод типа Э-12Г4 по ГОСТ 10051--75, марки ОЗН-350У диаметром 5,0 мм для наплавки (Н), с толстым покрытием (Д), 1-й группы по качеству, обеспечивает твердость наплавленного слоя 350/37 (по Биккерсу /по Роквеллу) без последующей обработки (1). Электрод имеет основное покрытие (Б) для наплавки в нижнем положении (4) на постоянном токе обратной полярности (0). Б технической документации указывается только марка электрода, диаметр стержня, группа по качеству и ГОСТ 9466-75. Например, ОЗН-350У — 5,0 - 1 ГОСТ 9466 — 75. Большое применение получили наплавочные электроды марки ОЗН-250У, ОЗН-300У, ОЗН-350У и ОЗН-400У (типы соответственно Э-10Г2, Э-11ГЗ, Э-12Г4 и Э-15Г5), обеспечивающие получение наплавленного слоя твердостью HRC 20...44. Они применяются при восстановлении быстроизнашивающихся поверхностей деталей из углеродистых и низколегированных сталей, подвергающихся ударным нагрузкам. Для наплавки деталей экскаваторов, землеройных машин, работающих при ударных нагрузках, применяют электроды марки 12АН/ЛИБТ типа Э-95Х7Г5С, дающие наплавляемый слой твердостью до HRC 32. Наплавку поверхностей стальных и чугунных деталей, подверженных абразивному износу без ударной нагрузки, производят электродами марки Т-590 типа Э-320Х25С2ГР. Детали, работающие в условиях сильного износа и при ударных нагрузках, рекомендуется наплавлять электродами марки Т-620 тина Э-320Х23С2ГТР диаметром 4...о мм. При наплавке угольным электродом используют порошковые смеси следующего состава 1в %):
Сталинит КБХ-45 БХ 26,9 50 21,6 47,1 40 50 5 50 4,4 55 56...58 60...62 Эти же смеси применяют для заполнения трубчатых электродов. При различных способах автоматической и полуавтоматической наплавки применяют наплавочную проволоку, изготовляемую по ГОСТ 10543—82. Наплавочная проволока маркируется буквами Нп и цифрами и буквами, характеризующими ее химический состав; подбирается в зависимости от объекта наплавки и требуемой твердости наплавляемого слоя. Марки углеродистой наплавочной проволоки в зависимости от содержания углерода дают слой твердостью от НВ 160 (Нп-25) до НВ 340 (Нп-85). Про- 0 ... 43 44 45 46 47 48 49 ... 55
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
