Раздел: Документация

0 ... 33 34 35 36 37 38 39 ... 55

Классы точ-	Способ резки	Толщина листа, мм	Предельные отклонения при номинальных размерах деталей (заготовок), мм
ности			до 500	500... 1500	1500...2500	2500...5000
1	Кислородная - и плаз-менно-дуговая	5...30 31...60	±1,0	±1,5	±2,0	±2,5
	Кислородная	61...100	±1,5	±2,0	±2,5	±3,0
2	Кислородная и плаз-менно-дуговая	5...30 31..60	±2,0 ±2,5	±2,5 ±3,0	±3,0 ±3,5	±3,5 . ±4,0
	Кислородная	61...100	±3,0	±3,5	±4,0	±4,5
3	Кислородная и плаз-менно-дуговая	5...30 31...60	±3,5 ±4,0	±3,5 ±4,0	±4,0 ±4,5	±4,5 ±5,0
	Кислородная	61...100	±4,5	±4,5	±5,0	±5,5

Предусмотрены также показатели качества поверхности реза:

Толщина листа, мм	Способ резки	Неперпендикулярность, мм			R„ мм
		Классы			Классы
		1	2	3	1	2	3

5...12

13...30 31. „60 61...100

Кислородная	0,2	0,5	1,0	0,050	0,080	0,160
Плазменио-дуговая	0,4	1,0	2,3	0,050	0,100	0,200
Кислородная	0,3	0,7	1,5	0,060	0,160	0,250
Плазменно-дуговая	0,5	1,2	3,0	0,060	0,200	0,320
Кислородная	0,4	1,0	2,0	0,070	0,250	0,500
Плазменно-дуговая	0,7	1,6	4,0	0,070	0,320	0,630
Кислородная	0,5	1,5	2,5	0,085	0,500	1,000
Плазменно-дуговая	—	—	—	—	—	—

Эти показатели относятся к машинной кислородной резке низкоуглеродистой стали кислородом 1-го и 2-го сортов.

Процесс резки вызывает изменение структуры, химического состава и механических свойств металла. При резке низкоуглеродистой стали тепловое влияние процесса на ее структуру незначительно. Наряду с участками перлита появляется неравновесная составляющая сорбита, что даже несколько улучшает механические свойства металла. При резке стали, имеющей повышенное содержание углерода* а также легирующие примеси, кроме сорбита, образуются троостит и даже мартенсит. При этом сильно повышатся твердость и хрупкость стали и ухудшается обрабатываемость кромок разреза. Возможно образова-

ние холодных трещин. Изменение химического состава стали проявляется в образовании обезуглероженно-го слоя металла непосредственно на поверхности резания в результате выгорания углерода под воздействием струи режущего кислорода. Несколько глубже находится участок с большим содержанием углерода, чем у исходного металла. Затем по мере удаления от разреза содержание углерода уменьшается до исходного. Так же происходит выгорание легирующих элементов стали.

Механические свойства низкоуглеродистой стали при резке почти не изменяются. Стали с повышенным содержанием углерода, марганца, хрома и молибдена закаливаются, становятся более твердыми и дают трещины в зоне резания.

---

Нержавеющие хромистые и хромо-никелевые стали, чугуны, цветные металлы и их сплавы не поддаются обычной газокислородной резке, так как не удовлетворяют указанным выше условиям.

Для этих металлов применяют кислородно-флюсовую резку, сущность которой заключается в следующем. В зону резания с помощью специальной аппаратуры непрерывно подается порошкообразный флюс, при сгорании которого выделяется дополнительная теплота и повышается температура места разреза. Кроме того, продукты сгорания флюса реагируют с тугоплавкими оксидами и дают жидкотекучие шлаки, легко вытекающие из места разреза.

В качестве флюса используется мелкогранулированный железный порошок марки ПЖ5М (ГОСТ 9849— 74). При резке хромистых и хромо-никелевых сталей во флюс добавляют 25...50% окалины. При резке чугуна добавляют~30...35% доменного фер-рофосфора. При резке меди и ее сплавов применяют флюс, состоящий из смеси железного порошка с алюминиевым порошком (15...20%) и ферро-фосфором (10...15%).

Резку производят установкой УРХС-5, разработанной ВНИИавто-генмашем и состоящей из флюсо-питателя и резака. Установка используется для ручной и машинной кислородно-флюсовой резки высоколегированных хромистых и хро-моникелевых сталей толщиной 10... 200 мм при скорости резания 230...

760 мм/мин. На 1 м разреза расходуется кислорода 0,20...2,75 м , ацетилена— 0,017...0,130 м3 и флюса — 0,20...1,3 кг.

При кислородно-флюсовой резке некоторая часть теплоты подогревающего пламени уходит на нагревание флюса. Поэтому мощность пламени берется на 15...25% выше, чем при обычной газовой резке. Пламя должно быть нормальным или с некоторым избытком ацетилена. Расстояние от торца мундштука резака до поверхности разрезаемого металла устанавливается 15...25 мм. При малом расстоянии частицы флюса отражаются от поверхности металла и, попадая в сопло резака, вызывают хлопки и . обратные удары. Кроме того, наблюдается перегрев мундштука, приводящий к нарушению процесса резки. Угол наклона мундштука должен составлять О...Ю0 в сторону, обратную направлению резки. Хорошие результаты дает предварительный подогрев. Хромистые и хромо-никелевые стали требуют подогрева до 300...400°С, а сплавы меди — до 200...350° С.

Скорость резки зависит от свойств металла и его толщины. Чугун толщиной 50 мм режут со скоростью 70...100 мм/мин. При этом на 1 м разреза расходуется 2...4 м3 кислорода, 0,16...0,25 м ацетилена и 3,5...6 кг флюса. Примерно такие же данные получают при резке сплавов меди. При резке хромистых и хромонике-левых сталей расход всех материалов снижается почти в 3 раза.

---

РАЗДЕЛ III КОНТАКТНАЯ СВАРКА

ГЛАВА 14

ТЕХНОЛОГИЯ КОНТАКТНОЙ СВАРКИ

§ 39. Сущность контактной сварки

Контактной сваркой называется сварка с применением давления,при которой нагрев производится теплотой, выделяющейся при прохождении электрического тока через находящиеся в контакте соединяемые части.

Количество теплоты (Дж), выделяющейся при прохождении электрического тока через находящиеся в контакте детали, может быть определено по формуле Q = I2Rt, где / — ток, A; R — сопротивление участка цепи в месте контакта деталей, Ом; t — продолжительность действия тока, с.

Из формулы видно, что количество теплоты зависит от тока в сварочной цепи. Поэтому для быстрого нагрева свариваемых кромок применяют большие токи, достигающие нескольких десятков тысяч ампер. Так как электрическое сопротивление прохождению тока в месте контакта свариваемых деталей велико, то на этом очень малом участке выделяется большое количество теплоты, которое вызывает быстрый нагрев металла. С повышением температуры металла в зоне контакта его сопротивление возрастает, следовательно, еще более возрастает количество выделяющейся теплоты и ускоряется процесс нагрева металла. Таким образом, применение больших сварочных токов позволяет осуществить быстрый нагрев металла и выполнить сварку за десятые и даже сотые доли секунды.

Режим контактной сварки характеризуется совместным действием основных параметров — тока и времени его протекания, силы сжатия и времени ее действия.

По току и времени его протекания различают два режима сварки: жесткий и мягкий. Жесткий режим характеризуется большим током и малым временем процесса сварки. Такой режим применяется для сварки сталей, чувствительных к нагреву и склонных к образованию закалочных структур, а также легкоплавких цветных металлов и их сплавов. Мягкий режим характеризуется большей продолжительностью процесса и постепенным нагревом свариваемого металла. Таким режимом пользуются при сварке углеродистых сталей, обладающих низкой чувствительностью к тепловому воздействию.

Машины для контактной сварки состоят из двух основных частей: электрической и механической. Электрическая часть машин состоит из трансформатора, переключателя ступеней (регулятора тока), регулятора времени, прерывателя тока и токо-подводящих проводов и устройств. Трансформатор применяется однофазный с секционированной первичной обмоткой, позволяющей с помощью переключателя ступеней изменять напряжение во вторичной обмотке. При первичном напряжении 220 или 380 В, а вторичном— 1...20 В сварочный ток достигает нескольких десятков килоампер. Вторичная обмотка трансформатора у машин малой мощности состоит из отдельных гибких медных полос, охлаждаемых воздухом, у машин средней и большой мощности — из пустотелых медных витков, охлаждаемых проточной водой. Механическая часть состоит из станины и механизмов, обеспечивающих точную фиксацию и необ-

0 ... 33 34 35 36 37 38 39 ... 55